Kalorienarme Knabberei
1927 wurden in Berlin die "Ersten Deutschen Knäckebrotwerke" gegründet. Nach nur vier Jahren zog die Fabrik an den Standort Burg bei Magdeburg. Denn die Magdeburger Börde ist nicht nur eine der größten Kornkammern Deutschlands, sie bietet auch optimale Boden- und Klimaverhältnisse für den allerbesten Roggen.
25 Tonnen feinste Roggenkörner aus der Börde rieseln von einem Lkw-Anhänger, fallen durch einen Gitterboden auf ein Transportband, das das Getreide direkt in die Silos der Knäckebrotfabrik bugsiert. Schon im Eingang riecht es würzig-herb nach frischer Backware. Seit 1931 beherbergt das rote Backsteingebäude die Firma Burger.
Kati Pfeil steht in ihrem weißgetünchten Labor. Die Ernährungswissenschaftlerin trägt einen weißen Kittel und eine Schutzhaube. Von jeder Lieferung nimmt sie eine Probe. Mindestens zwei Mal am Tag überprüft sie die Roggenkörner auf Qualität und Größe. Ist die Anzahl von Schmachtkörnern zu groß, geht die Lieferung zurück.
"Und zwar ist das Schmachtkorn der Anteil an Roggenkörnern, die zu klein sind. Durch den Wuchs zu klein sind und halt dadurch minderwertig in der Qualität sind."
Qualität steht an erster Stelle, sagt Kati Pfeil und füllt eine Handvoll Roggenkörner in eine Blechschüssel mit einem integrierten Sieb.
"Wird quasi jetzt erst einmal 100 Gramm Probe abgewogen …"
Dann schaltet sie das angeschlossene Gerät an, das nur die Schmachtkörner durch das Sieb rüttelt. Mittels Infrarottechnik untersucht die Ernährungswissenschaftlerin den Anteil Feuchtigkeit im Roggen. Das Wichtigste im Knäcke, erklärt Kati Pfeil, ist ein hoher Stärkeanteil.
"Es soll nur das Beste rein."
An den Wänden führen blaue Röhren durch die weit verzweigten Gänge. Durch sie werden die Körner mit Luftdruck über mehrere Stockwerke gepustet. Walzen mahlen die Roggenkörner zu feinem Backschrot. Nicht nur der Kern, auch die Schale kommen bei uns frisch gemahlen ins Knäckebrot, sagt Produktionsleiterin Anja Fritzsche. Burger ist der einzige Knäckebrothersteller in Deutschland, der das Korn noch in sechs hauseigenen Mühlen mahlen lässt.
"Mit diesen verschiedenen Fraktionen erhalten wir im Endeffekt alle Vitamine und Mineralstoffe, die im Getreide vorhanden sind, führen wir also alles komplett zu. In den Schalen ist halt sehr, sehr viel an Vitaminen enthalten und die können wir so mit in den Produktionsprozess mit einbringen."
In der riesigen Haupthalle im zweiten Stock steht das Herzstück der Fabrik: der zwei Meter breite und 80 Meter lange Ofen. Menschen sieht man nur selten in den einzelnen Betriebshallen. Das Meiste bei der Knäckebrotproduktion läuft maschinell. Teigknetmaschinen mit überdimensional großen Rührköpfen vermischen zuvor das Backschrot mit einer Salzwasserlösung. Nach einem Gärprozess verkneten sie das Ganze zu einer homogenen Masse. Die sieht ein bisschen aus wie geschlagene Sahne, schmeckt aber säuerlich.
Der zähe weiße Haferschleim fließt langsam aus einer Wanne auf das mit Mehl bestäubte Fließband. Auf einer Breite von anderthalb Metern läuft das zukünftige Knäckebrot nun als Endlosbahn Richtung Ofen. Knäckebrotscheiben entstehen hier sozusagen im Sekundentakt. Wie viele Scheiben an einem Tag entstehen vermag Anja Fritzsche gar nicht zu sagen.
"Ich sag jetzt mal nicht, wie die Löcher ins Knäckebrot kommen, denn Löcher sind es ja nicht. Es sind also Vertiefungen, die eingebracht werden auf das Knäckebrot mit Hilfe einer Stuppelwalze. Das sind also diese kleinen Aufsetzer im Endeffekt auf dieser Walze, die dann diese Form aufbringen aufs Knäckebrot, diese Rosettenform. Und die tragen dann dazu bei, dass hier also das Knäckebrot sehr schnell durch backen kann."
Bevor die Masse dann in dem langgestreckten Ofen verschwindet, läuft sie durch die Aufstreustation. Wahlweise fallen aus einem Saatenstreuer Dinkelflocken, Sesam, Leinsamen oder gehackter Hafer auf den glatten löchrigen Teig.
Der 80 Meter lange Ofen besteht aus zwei Teilen. Hochheizzonen backen bei etwa 300 Grad den feuchten Knäckebrotteig in Sekundenschnelle knackig.
"Dadurch entsteht sofort die Kruste des Brotes. Der Teig kann also nicht mehr irgendwie weglaufen auf dem Ofen, sondern steht fest. Alles andere, was dann im zweiten Teil passiert, ist eigentlich nur noch ein Austrocknen des Knäckebrotes. Das heißt, die Temperatur sinkt bis zum Ofenauslauf und der Kern des Knäckebrotes wird dann halt auch fest."
Aus dem Ofentunnel strömt ein wunderbar würzig-warmer Brotgeruch. Am Ende des Backvorgangs hat das knusprige Fladenbrot nur noch einen Wasseranteil von sechs bis acht Prozent. Knäcke ist eine ausgesprochen kalorienarme Knabberei auf dem Frühstückstisch. Wie das endlos lange und anderthalb Meter breite frisch getoastete Brot aber in seine rechteckigen Scheiben zersägt wird, bleibt ein Betriebsgeheimnis. Nur soviel mag die Produktionsleiterin verraten: der Abfall ist gleich null.
Anja Fritzsche angelt sich eine rechteckige Scheibe, bevor die Sortiermaschine jeweils 20 der rechteckigen Scheiben in weiße Papierhüllen einschweißt. Frisch gebacken, sagt sie, schmeckt das Knäcke einfach am besten.
"Es schmeckt so, wie es schmecken soll, ist schön kross, die Bestreuung ist für das Produkt entsprechend, ja und ansonsten kann man zufrieden sein mit der Qualität."
Kati Pfeil steht in ihrem weißgetünchten Labor. Die Ernährungswissenschaftlerin trägt einen weißen Kittel und eine Schutzhaube. Von jeder Lieferung nimmt sie eine Probe. Mindestens zwei Mal am Tag überprüft sie die Roggenkörner auf Qualität und Größe. Ist die Anzahl von Schmachtkörnern zu groß, geht die Lieferung zurück.
"Und zwar ist das Schmachtkorn der Anteil an Roggenkörnern, die zu klein sind. Durch den Wuchs zu klein sind und halt dadurch minderwertig in der Qualität sind."
Qualität steht an erster Stelle, sagt Kati Pfeil und füllt eine Handvoll Roggenkörner in eine Blechschüssel mit einem integrierten Sieb.
"Wird quasi jetzt erst einmal 100 Gramm Probe abgewogen …"
Dann schaltet sie das angeschlossene Gerät an, das nur die Schmachtkörner durch das Sieb rüttelt. Mittels Infrarottechnik untersucht die Ernährungswissenschaftlerin den Anteil Feuchtigkeit im Roggen. Das Wichtigste im Knäcke, erklärt Kati Pfeil, ist ein hoher Stärkeanteil.
"Es soll nur das Beste rein."
An den Wänden führen blaue Röhren durch die weit verzweigten Gänge. Durch sie werden die Körner mit Luftdruck über mehrere Stockwerke gepustet. Walzen mahlen die Roggenkörner zu feinem Backschrot. Nicht nur der Kern, auch die Schale kommen bei uns frisch gemahlen ins Knäckebrot, sagt Produktionsleiterin Anja Fritzsche. Burger ist der einzige Knäckebrothersteller in Deutschland, der das Korn noch in sechs hauseigenen Mühlen mahlen lässt.
"Mit diesen verschiedenen Fraktionen erhalten wir im Endeffekt alle Vitamine und Mineralstoffe, die im Getreide vorhanden sind, führen wir also alles komplett zu. In den Schalen ist halt sehr, sehr viel an Vitaminen enthalten und die können wir so mit in den Produktionsprozess mit einbringen."
In der riesigen Haupthalle im zweiten Stock steht das Herzstück der Fabrik: der zwei Meter breite und 80 Meter lange Ofen. Menschen sieht man nur selten in den einzelnen Betriebshallen. Das Meiste bei der Knäckebrotproduktion läuft maschinell. Teigknetmaschinen mit überdimensional großen Rührköpfen vermischen zuvor das Backschrot mit einer Salzwasserlösung. Nach einem Gärprozess verkneten sie das Ganze zu einer homogenen Masse. Die sieht ein bisschen aus wie geschlagene Sahne, schmeckt aber säuerlich.
Der zähe weiße Haferschleim fließt langsam aus einer Wanne auf das mit Mehl bestäubte Fließband. Auf einer Breite von anderthalb Metern läuft das zukünftige Knäckebrot nun als Endlosbahn Richtung Ofen. Knäckebrotscheiben entstehen hier sozusagen im Sekundentakt. Wie viele Scheiben an einem Tag entstehen vermag Anja Fritzsche gar nicht zu sagen.
"Ich sag jetzt mal nicht, wie die Löcher ins Knäckebrot kommen, denn Löcher sind es ja nicht. Es sind also Vertiefungen, die eingebracht werden auf das Knäckebrot mit Hilfe einer Stuppelwalze. Das sind also diese kleinen Aufsetzer im Endeffekt auf dieser Walze, die dann diese Form aufbringen aufs Knäckebrot, diese Rosettenform. Und die tragen dann dazu bei, dass hier also das Knäckebrot sehr schnell durch backen kann."
Bevor die Masse dann in dem langgestreckten Ofen verschwindet, läuft sie durch die Aufstreustation. Wahlweise fallen aus einem Saatenstreuer Dinkelflocken, Sesam, Leinsamen oder gehackter Hafer auf den glatten löchrigen Teig.
Der 80 Meter lange Ofen besteht aus zwei Teilen. Hochheizzonen backen bei etwa 300 Grad den feuchten Knäckebrotteig in Sekundenschnelle knackig.
"Dadurch entsteht sofort die Kruste des Brotes. Der Teig kann also nicht mehr irgendwie weglaufen auf dem Ofen, sondern steht fest. Alles andere, was dann im zweiten Teil passiert, ist eigentlich nur noch ein Austrocknen des Knäckebrotes. Das heißt, die Temperatur sinkt bis zum Ofenauslauf und der Kern des Knäckebrotes wird dann halt auch fest."
Aus dem Ofentunnel strömt ein wunderbar würzig-warmer Brotgeruch. Am Ende des Backvorgangs hat das knusprige Fladenbrot nur noch einen Wasseranteil von sechs bis acht Prozent. Knäcke ist eine ausgesprochen kalorienarme Knabberei auf dem Frühstückstisch. Wie das endlos lange und anderthalb Meter breite frisch getoastete Brot aber in seine rechteckigen Scheiben zersägt wird, bleibt ein Betriebsgeheimnis. Nur soviel mag die Produktionsleiterin verraten: der Abfall ist gleich null.
Anja Fritzsche angelt sich eine rechteckige Scheibe, bevor die Sortiermaschine jeweils 20 der rechteckigen Scheiben in weiße Papierhüllen einschweißt. Frisch gebacken, sagt sie, schmeckt das Knäcke einfach am besten.
"Es schmeckt so, wie es schmecken soll, ist schön kross, die Bestreuung ist für das Produkt entsprechend, ja und ansonsten kann man zufrieden sein mit der Qualität."