Gereift in 24 Stunden
Der Frischkäse, der als Cream Cheese aus den USA zu uns kam, eroberte schnell den deutschen Markt und fehlt heute auf fast keinem Frühstückstisch. Vor allem Kinder haben den Streichkäse gern. In den Supermarktregalen gibt es unzählige Marken, Geschmacksrichtungen und Variationen. Der Klassiker "Philadelphia" kommt aus Bad Fallingborstel.
Weitläufige Hallen, Metalltanks, Rohre, geflieste Wände und Böden, Maschinenlärm. 75.000 Quadratmeter Fabrik, ein gigantisches Areal. Nur wenige Menschen in weißen Kitteln und weißen Hauben zwischen Abfüllanlagen. Karl Eismann leitet die Fabrik in Bad Fallingborstel, wo der Frischkäse Philadelphia hergestellt wird. Auch der 49-Jährige trägt eine weiße Haube und einen weißen Kittel.
Eismann steht am Eingang der Halle, die hier Reifelager heißt: Hier wird die Milch mit Milchsäurebakterien geimpft. Diese lassen sie gerinnen, wodurch sie eindickt. Es riecht unangenehm säuerlich. Milchsäure, erklärt Karl Eismann.
"Hier wird die Milch in Tanks eingelagert, wir geben Milchsäurebakterie und Lab hinzu, Enzym so dass wir auch den Käse entsprechend vorbereiten können."
Eismann hält seine Hände unter einen Spender mit Desinfektionsmittel, verreibt es zwischen seinen Händen. Jedes Mal, wenn er von einer Halle in eine andere geht, muss er über eine kleine Brücke aus schwarzen Bürsten steigen. Sie drehen sich automatisch und reinigen die Schuhe. Die Hygiene-Vorschriften sind streng.
Die Reifung dauert nur 24 Stunden, dabei entsteht eine sahnige Sauermilch. Karl Eismann zapft aus einem Tank einen Schluck in einen Plastikbecher ab, probiert und nickt zufrieden. Die erste Stufe auf dem Weg zum Frischkäse.
Alles läuft vollautomatisch. Rohre transportieren den Käse zum nächsten Schritt der Verarbeitungskette. Sehen kann man vom Käse dabei nichts. Das hat mit der Hygiene zu tun, sagt der Lebensmittelingenieur Martin Obst:
"Durch die Vollautomatisierung ist alles geschlossen, keine offenen Produkte, aus mikrobiologischer Sicht ist das besser wenn alles geschlossen ist und dort Qualität produziert."
Wenn die Milch dick ist, wird sie noch einmal erhitzt und geschleudert. Dabei trennt sich die Molke von der Käsemasse. So entsteht Frischkäse, erklären Martin Obst und Karl Eismann. Die anderen Zutaten kommen hinein: Verdickungs- und Säuerungsmittel und Salz. Auch dieser Arbeitsschritt geschieht automatisch.
"Früher von Hand, heutzutage ist das vollautomatisch von einer Schaltwarte aus. Sie sehen da drei bis vier Leute sitzen, man sieht Lämpchen blinken, das sind Ventile, die geschaltet werden, damit die Leitungen laufen. Das ist deren Geschäft. Auch deren Berufsbild hat sich über die Jahre verändert."
Martin Obst nickt. Der Lebensmittelingenieur steht neben Karl Eismann, schaut interessiert auf einen der Bildschirme, an dem ein Mitarbeiter das Geschehen verfolgt. Er kann von seinem Computer aus alles beeinflussen, etwa die Geschwindigkeit, mit der die Käsemasse geschleudert wird. Die Operatoren greifen aber nur selten ein, sagt Martin Obst. Wenn zum Beispiel ein Ventil undicht ist, eine Pumpe oder der Computer ausfällt.
"Als ich anfing, vor 20 Jahren, da hat man 5 Tonnen pro Stunde mit 15 Leuten produziert. Heute ist das anders, 4 Operatoren sitzen in einer Schaltwarte und produzieren 24 Tonnen in der Stunde."
Eine Halle weiter: Eine Maschine füllt den Käse in Plastikschälchen. Eine Arbeiterin setzt die Deckel drauf, dann wird das Haltbarkeitsdatum aufgedruckt. Weiter geht es auf langen Fließbändern zur Verpackung und ins Kühlhaus. Wie viele Packungen jeden Tag rausgehen, das will Karl Eismann nicht verraten. Als Mitarbeiter eines börsennotierten Unternehmens möchte er lieber keine Zahlen nennen. Das könnte Ärger geben. Nur soviel: Täglich kommen ungefähr 35 Lastwagen an. Sie liefern insgesamt 85.000 Liter Milch.
Nächster Tag neun Uhr morgens in der Probenküche. Keine Produktlinie geht ohne Prüfung in die Regale der Geschäfte, betont Eismann. Melanie Frei ist verantwortlich für die sensorische Kontrollen der Produktion vom Vortag. Sie testet Aussehen Konsistenz, Geschmack und Geruch des Käses:
"Abweichungen vom Standard. Liste, mit einer Nummer die Abweichung benennen. Wenn wir keine Fehler haben, dann fünf Punkte Wenn Aussehen keine Abweichungen, hat, dann bekommt Produkt fünf Punkte, ohne Abweichungen, wenn es A gibt, ist sie geringfügig, deutlich, stark."
Vor Melanie Frei auf einem großen Tisch stehen über hundert Schachteln Philadelphia. Melanie Frei muss den Inhalt jeder Packung probieren. Sie nimmt ein Messer, zieht es einmal durch den Frischkäse, streift ihn an einem Teelöffel ab und probiert eine winzige Menge. Ihre Kollegen stehen um den Tisch herum, warten auf die Ergebnisse.
"Geschmacksabweichungen sind selten, wenn dann sind es eher Konsistenzabweichungen."
So kann es vorkommen, dass der heiße Käse gegen den Rand schwappt und deshalb die Oberfläche nicht ganz glatt ist. Oder dass er zu fest wird und sich nicht gut streichen lässt.
"Ein halbes Jahr, bevor man das alleine machen kann, dauert es in der Anlernphase, bis man sicher die Produkte bewertet."
Mit fester Stimme verteilt die 34-Jährige ihre Noten. Keine schlechter als vier. Die Serie darf raus. Dann gehen Melanie Frei und ihre Kollegen wieder an die Arbeit. Die Produktion läuft schließlich weiter. Die Bänder stehen nie still.
Eismann steht am Eingang der Halle, die hier Reifelager heißt: Hier wird die Milch mit Milchsäurebakterien geimpft. Diese lassen sie gerinnen, wodurch sie eindickt. Es riecht unangenehm säuerlich. Milchsäure, erklärt Karl Eismann.
"Hier wird die Milch in Tanks eingelagert, wir geben Milchsäurebakterie und Lab hinzu, Enzym so dass wir auch den Käse entsprechend vorbereiten können."
Eismann hält seine Hände unter einen Spender mit Desinfektionsmittel, verreibt es zwischen seinen Händen. Jedes Mal, wenn er von einer Halle in eine andere geht, muss er über eine kleine Brücke aus schwarzen Bürsten steigen. Sie drehen sich automatisch und reinigen die Schuhe. Die Hygiene-Vorschriften sind streng.
Die Reifung dauert nur 24 Stunden, dabei entsteht eine sahnige Sauermilch. Karl Eismann zapft aus einem Tank einen Schluck in einen Plastikbecher ab, probiert und nickt zufrieden. Die erste Stufe auf dem Weg zum Frischkäse.
Alles läuft vollautomatisch. Rohre transportieren den Käse zum nächsten Schritt der Verarbeitungskette. Sehen kann man vom Käse dabei nichts. Das hat mit der Hygiene zu tun, sagt der Lebensmittelingenieur Martin Obst:
"Durch die Vollautomatisierung ist alles geschlossen, keine offenen Produkte, aus mikrobiologischer Sicht ist das besser wenn alles geschlossen ist und dort Qualität produziert."
Wenn die Milch dick ist, wird sie noch einmal erhitzt und geschleudert. Dabei trennt sich die Molke von der Käsemasse. So entsteht Frischkäse, erklären Martin Obst und Karl Eismann. Die anderen Zutaten kommen hinein: Verdickungs- und Säuerungsmittel und Salz. Auch dieser Arbeitsschritt geschieht automatisch.
"Früher von Hand, heutzutage ist das vollautomatisch von einer Schaltwarte aus. Sie sehen da drei bis vier Leute sitzen, man sieht Lämpchen blinken, das sind Ventile, die geschaltet werden, damit die Leitungen laufen. Das ist deren Geschäft. Auch deren Berufsbild hat sich über die Jahre verändert."
Martin Obst nickt. Der Lebensmittelingenieur steht neben Karl Eismann, schaut interessiert auf einen der Bildschirme, an dem ein Mitarbeiter das Geschehen verfolgt. Er kann von seinem Computer aus alles beeinflussen, etwa die Geschwindigkeit, mit der die Käsemasse geschleudert wird. Die Operatoren greifen aber nur selten ein, sagt Martin Obst. Wenn zum Beispiel ein Ventil undicht ist, eine Pumpe oder der Computer ausfällt.
"Als ich anfing, vor 20 Jahren, da hat man 5 Tonnen pro Stunde mit 15 Leuten produziert. Heute ist das anders, 4 Operatoren sitzen in einer Schaltwarte und produzieren 24 Tonnen in der Stunde."
Eine Halle weiter: Eine Maschine füllt den Käse in Plastikschälchen. Eine Arbeiterin setzt die Deckel drauf, dann wird das Haltbarkeitsdatum aufgedruckt. Weiter geht es auf langen Fließbändern zur Verpackung und ins Kühlhaus. Wie viele Packungen jeden Tag rausgehen, das will Karl Eismann nicht verraten. Als Mitarbeiter eines börsennotierten Unternehmens möchte er lieber keine Zahlen nennen. Das könnte Ärger geben. Nur soviel: Täglich kommen ungefähr 35 Lastwagen an. Sie liefern insgesamt 85.000 Liter Milch.
Nächster Tag neun Uhr morgens in der Probenküche. Keine Produktlinie geht ohne Prüfung in die Regale der Geschäfte, betont Eismann. Melanie Frei ist verantwortlich für die sensorische Kontrollen der Produktion vom Vortag. Sie testet Aussehen Konsistenz, Geschmack und Geruch des Käses:
"Abweichungen vom Standard. Liste, mit einer Nummer die Abweichung benennen. Wenn wir keine Fehler haben, dann fünf Punkte Wenn Aussehen keine Abweichungen, hat, dann bekommt Produkt fünf Punkte, ohne Abweichungen, wenn es A gibt, ist sie geringfügig, deutlich, stark."
Vor Melanie Frei auf einem großen Tisch stehen über hundert Schachteln Philadelphia. Melanie Frei muss den Inhalt jeder Packung probieren. Sie nimmt ein Messer, zieht es einmal durch den Frischkäse, streift ihn an einem Teelöffel ab und probiert eine winzige Menge. Ihre Kollegen stehen um den Tisch herum, warten auf die Ergebnisse.
"Geschmacksabweichungen sind selten, wenn dann sind es eher Konsistenzabweichungen."
So kann es vorkommen, dass der heiße Käse gegen den Rand schwappt und deshalb die Oberfläche nicht ganz glatt ist. Oder dass er zu fest wird und sich nicht gut streichen lässt.
"Ein halbes Jahr, bevor man das alleine machen kann, dauert es in der Anlernphase, bis man sicher die Produkte bewertet."
Mit fester Stimme verteilt die 34-Jährige ihre Noten. Keine schlechter als vier. Die Serie darf raus. Dann gehen Melanie Frei und ihre Kollegen wieder an die Arbeit. Die Produktion läuft schließlich weiter. Die Bänder stehen nie still.